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DTAS3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件:电池包公差仿真案例
发布时间:2025-02-14

DTAS 3D长度公差研究分析及长度链来计算应用电池板包公差仿真模型例案

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图1)


DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图2)

一、进入的信息

默认值假说状态

a.整个的零配件均被假定为刚需体,如果不是有特异原因分析。

b.很多的仿真模型結果均不运用由实际情况的环镜必备条件所引发的不同。

c.所有的的仿真模拟结杲均不提现热变行、热膨涨、静音等的条件引致的发展。

d.所有的的公差控制均为正态规划,除了有唯一性原因分析。

e.大多数的加工零件公差确定均是立于95.45%,±2σ成为输人。

f.各个的建模报告单均是应用于99.73%, ±3σ数据统计分析报告单,模特仿真模拟5000次的装配工。

换算的目标:

1 模组与上盖的宽度

2 模组与下框的空闲时间

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图3)

加装说明书怎么写:

1.下框重新安装到AGV小车子

2.模组依据工装夹具半自动搭配的下框上

3.上盖凭借组合夹具定位系统重新安装到上框上

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图4)

公差举例:下罩壳与AGV小车 (同前)

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图5)

公差基本概念:模制做配

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图6)

公差定意:

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图7)

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图8)

二、加装模型制作

实现多孔销裝配将下框裝配到AGV小奥迪车

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图9)

确认321自动装配将模组自动装配到下框上

模组治具爬取模组的时期要确保4孔一同入驻,因而可以加剧相继

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图10)

可以通过321零件将上盖零件到下框上

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图11)

三、公差定义

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图12)

四、仿真技术毕竟

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图13)

2点左右间距 - 模组到Upper

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图14)

两个方面中距里 - 模组到Lower

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图15)

2个期间范围 - 模组到Upper

按新整治开距1.3做的求算结论。进行约束的机率只要0.07%

DTAS 3D尺寸公差分析及尺寸链计算软件电池包公差仿真案例(图16)

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